Fehler wirken sich nachteilig auf die Systemzuverlässigkeit sowie die Systemverfügbarkeit aus und können das System sowie die umgebende Umwelt in erheblichem Maße schädigen. Durch Fehler werden schließlich direkte und indirekte Folgekosten verursacht, und je später im Produktlebenszyklus ein Fehler zu Tage tritt, desto größer sind seine finanziellen Folgen sowohl für den Hersteller als auch für den Nutzer. Die FMEA ist als ein methodischer Bestandteil von Qualitätsmanagementsystemen ein erprobtes Instrument zur Steigerung der Funktionssicherheit und der Zuverlässigkeit von Produkten oder Prozessen sowie zur Minimierung von Fehlerauswirkungen. Hierzu zählen neben funktionalen und physischen Folgen auch die Lebenszykluskosten (Garantie- oder Kulanzkosten, Instandhaltungskonzept, Produkthaftung). Im Rahmen der FMEA werden durch ein Team von Erfahrungsträgern aus unterschiedlichen Disziplinen zu jedem einzelnen technischen oder funktionalen Strukturelement mögliche Ausfallarten, deren Ursachen, ihre Auswirkungen und die Bedeutung für das Projekt diskutiert. Je nach Fortschritt der Systementwicklung und Art des Projektes kann auf Bauteilebene oder aber in einer geringeren Gliederungstiefe gearbeitet werden. Ein mögliches Ergebnis ist die Definition von anstehenden Aktionen bezüglich des Produktes (z.B. Änderungen der Konstruktion, Einsatz anderer Lieferanten, Änderung der Instandhaltungsstrategie u.a.m.). Durch eine Bewertung der Fehlerhäufigkeit z.B. mit Fehlerraten und einer Klassifizierung der Folgenschwere der Fehler wird eine FMEA durch die so bezeichnete Kritizität erweitert. Diese ermöglicht es dem Anwender den Fokus weiterer Aktivitäten auf kritische Komponenten des Systems zu legen (Stichworte Reliability Critical Item List / LSA Kandidaten). Die Ergebnisse einer FMEA werden in den Bereichen Instandhaltbarkeitsanalyse, Erhaltbarkeitsanalyse (LSA), Gefährdungsanalyse verwendet und die FMEA stellt somit eine zentrale Analyseform dar
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